Промышленное охлаждение оборудования

Для того, чтобы охладить воду, можно использовать чиллеры. Жидкость, которая проходит через чиллер, нужна для охлаждения изделия, а также экструдеров, пресс-форм, автоматов выдува ПЭТ и так далее.

Обычно экструдеры и ТПА нужны для выполнения функции формовочных машин. С их помощью из сырья ПВХ можно получить изделие из пластика, которому можно придать любую форму или размер. Затем полученное изделие можно использовать в различных областях жизнедеятельности. Также стоит учитывать, что производственный процесс протекает под воздействием очень высоких температур. По этой причине части станков находятся в непрерывном движении и выделяют тепло. В итоге готовую продукции нужно остужать, а для того, чтобы работа не останавливалась, нужно уделять внимание полноценному охлаждению станка.

Полипропилен - показатель теплоемкости 0,46 кКал/кг*°С
Полиэтилен - показатель теплоемкости 0,69 кКал/кг*°С
Полиамиды - показатель теплоемкости 0,58 кКал/кг*°С
Поликарбонат - показатель теплоемкости 0,28 кКал/кг*°С
Полистирол - показатель теплоемкости 0,33 кКал/кг*°С
Полиуретан - показатель теплоемкости0,36 кКал/кг*°С
ПЭТ - показатель теплоемкости 0,50 кКал/кг*°С
АБС - показатель теплоемкости0,34 кКал/кг*°С
ПВХ - показатель теплоемкости 0,24 кКал/кг*°С

ОХЛАЖДЕНИЕ является той задачей, которая будет по силам любому чиллеру. Обычно холодопроизводительность чиллеров находится на уровне от 2 до 1.500 кВт. Этого достаточно для работы целой производственной линии. Чаще всего именно фреон охлаждает воду прямо в теплообменнике чиллера, однако вода также выступает и охладителем систем термопластавтоматов, а также некоторых других станков. Технология чиллера кажется очень простой, однако её эффективности можно только позавидовать.

Также чиллер снабжают средствами для автоматического контроля. За счёт этого можно снизить необходимость в работе оператора. Он может потребоваться только в самом начале работы чиллера.

Для того, чтобы получить максимально качественные изделия из пластика, требуется использовать лишь самое качественное сырьё. Ещё нужно позаботиться о наличии достаточно качественного охлаждения. Важно помнить о том, что каждый из компонентов системы нуждается в разной температуре охлаждения.

Для охлаждения пресс форм требуется температура от 10 до 15 градусов по Цельсию. Для дробилок нужно соблюдать температурный режим 18-20 градусов. Каждое устройство требует определённой температуры.

Во время проведения расчётов холодопроизводительности следует учитывать как максимально допустимую производительность установки, так и разницу в температурах уже полностью готовых изделий.

В случае, если разница невелика (4-6 градусов), допускается подключать чиллер. Если же наблюдается существенно большая разница температур, придётся использовать двухнасосную схеме, имеющую промежуточную ёмкость.

Холодильный агрегат требуется для обеспечения охлаждения как готовой продукции, так и формующих устройств. Теплообмен хладагента с водой может помочь в поддержании характеристик, которые и были предусмотрены технологией. Если не поддерживать характеристики, то показатели эффективности будут снижены.

Закрытый контур

Калибрующие валы не могут не иметь определённой температуры. Горячее сырьё, которое попадает на них, может передать им собственное тепло. Для того, чтобы недопустить перегрев, нужно соблюдать технологические требования. Этого можно добиться, если использовать циркуляцию воды во внутренних полостях.

Необходимую температуру может обеспечить устройство под названием водоохладитель или чиллер для охлаждения воды. Если поддерживать постоянную рабочую среду, можно добиться лучших технических показателей формующего механизма. Этот метод отлично подходит как для выпуска линолеума, так и для плёнки и некоторых других материалов. Перегрев представляет наибольшую угрозу, поэтому к охлаждению нужно подойти максимально ответственно.

Традиционно используется несколько способов для того, чтобы организовать техническое охлаждение. Первый способ включает в себя погружение изделия в специальную ёмкость. Она должна быть доверху наполнена водой. В противном случае организовать охлаждение не получится.

Ещё один способ включает в себя погружение изделия в емкость, похожую на цилиндр. Этому этапу предшествует прохождение изделия через калибр. Также при использовании 1-го и 2-го способа вода набирается в ёмкость методом самотёка. Уже из промежуточной ёмкости она направляется в чиллер для того, чтобы реализовать процесс охлаждения.

Во время охлаждения изделий нужно выполнить как можно более точный расчёт чиллера, необходимого для экструдера. В данном случае следует учитывать то, насколько хорошо происходит процесс фильтрации воды. Эта вода должна поступать в холодильную систему, однако это может привести к появлению ржавчины. Более того, кроме ржавчины может появиться и множество инородных частиц. Во время контакта с изделием они могут остаться на нём. Удалить их может оказаться крайне сложно. Для этого придётся воспользоваться вспомогательными инструментами. Также вода, которая была отфильтрована недостаточно качественно, может стать причиной преждевременной поломки. В итоге теплообменник-испаритель, который есть у холодильной машины, может надолго выйти из строя.

Чиллеры

Чиллер (водоохладитель, охладитель или установка охлаждения жидкости) является промышленным холодильным агрегатом, снижающим температуру технологических хладоносителей и жидких производственных компонентов. Основное применение установки нашли в системах центрального производственного кондиционирования, в химической и пищевой отраслях.

Условно охлаждающие установки различаются по:

• месту монтажа: внутреннее или внешнее (уличное) размещение;
• типу конструкции: конденсатор в моноблоке или в отдельном модуле;
• типу размещения гидромодуля: встроенный или выносной;
• типу конденсации: воздушная или водяная;
• подготовке сжатого воздуха: спиральным, поршневым, винтовым или турбокомпрессором;
• типу конденсационных вентиляторов: центробежные или аксиальные;
• холодильному агенту: фреон или аммиак;
• наличию дополнительных функций: теплонасос, сухая градирня (freecooling).

Варианты исполнения и установки охлаждающих агрегатов

Парокомпрессионные фреоновые чиллеры, охлаждающие рабочее вещество в парокомпрессионном цикле, сегодня являются самым распространенным типом холодильного оснащения. Цикл генерации холода проходит в четыре ступени: компрессия и конденсация среды, дросселирование (понижение давления) и испарение. Фреоновый парокомпрессионный чиллер состоит из четырёх основных составляющих: компрессор, конденсатор, терморегулирующий вентиль и испаритель.

Перегретый газообразный хладагент подаётся в компрессор для предконденсационного сжатия. Готовая среда попадает в воздушный или водяной конденсатор. Здесь тепло отводится в окружающую среду, а хладагент охлаждается до показателя ниже температуры конденсации. Полученная жидкая среда дросселируется в испаритель посредством регулирующего вентиля. Жидкость теряет своё тепло ― охлаждается. Весь цикл повторяется.